Emniyet Valfleri Ne Sıklıkta Kontrol Edilmelidir? Eksiksiz Bir Kılavuz

Emniyet Valfleri Ne Sıklıkta Kontrol Edilmelidir?

Doğrudan cevap: çoğu emniyet valfi en az 12 ayda bir kontrol edilmelidir Uygulamaya, sıvı tipine, çalışma basıncına ve geçerli düzenleyici standartlara bağlı olarak 1 ila 5 yıl arasında değişen tam test ve bakım döngüleriyle. Ancak bu her duruma uyan tek bir kural değildir. Yüksek basınçlı buhar sistemleri, kimyasal işleme tesisleri ve açık deniz petrol tesislerinin her biri kendi denetim aralıklarına sahiptir ve doğru programın takip edilmemesi, felaketle sonuçlanabilecek ekipman arızalarına, düzenleyici cezalara veya can kaybına neden olabilir.

Emniyet valfleri — aynı zamanda basınç tahliye vanaları (PRV'ler), basınç emniyet vanaları (PSV'ler) veya bağlama bağlı olarak tahliye vanaları olarak da anılır — herhangi bir basınçlı sistemdeki en kritik bileşenler arasındadır. Tek amaçları, önceden belirlenmiş bir ayar basıncında açmak ve aşırı basıncı, ekipmana zarar vermeden veya personeli tehlikeye atmadan önce serbest bırakmaktır. Açılamadıklarında, sonuçlar hasarlı borulardan, yıkıcı gemi patlamalarına kadar değişir. Açıldıktan sonra düzgün şekilde kapanmadıklarında maliyetli proses kayıplarına neden olurlar ve kontaminasyon risklerini de beraberinde getirirler.

Bu nedenle denetim sıklığının doğru ayarlanması küçük bir idari görev değildir. Tesis güvenliği yönetiminin, süreç bütünlüğünün ve yasal uyumluluğun temel unsurudur.

Emniyet Valfi Muayene Aralıklarını Yöneten Endüstri Standartları

Birçok önemli uluslararası standart ve kod, emniyet valflerinin ne sıklıkta test edilmesi ve denetlenmesi gerektiğine ilişkin çerçeveyi tanımlar. Operasyonunuz için hangi standardın geçerli olduğunu anlamak, herhangi bir denetim programı oluşturmanın başlangıç ​​noktasıdır.

API 510 ve API 576

Amerikan Petrol Enstitüsü'nün API 576 (Basınç Tahliye Cihazlarının Muayenesi) Petrol ve petrokimya endüstrilerinde basınç tahliye vanası muayenesi için dünya çapında en yaygın referans verilen standarttır. API 576 sabit bir aralık zorunlu kılmaz, bunun yerine riske dayalı bir çerçeve sağlar. Muayene aralıklarının vananın geçmişine, servis koşullarına ve arıza sonuçlarına göre belirlenmesi gerektiğini belirtir. API 576 kapsamında endüstri uygulamalarında referans verilen tipik aralıklar Temiz, aşındırıcı olmayan hizmetler için 5 yıl olabildiğince sık kirlenme, aşındırıcı veya kirli hizmetler için yıllık veya daha az .

API 510 (Basınçlı Kap Muayene Kodu), basınç tahliye cihazlarının, servis ortamı ve arıza geçmişi dikkate alınarak kalifiye bir denetçi veya proses güvenliği mühendisi tarafından belirlenen bir programa göre muayene edilmesini ve test edilmesini zorunlu kılarak bunu tamamlar.

ASME Kazan ve Basınçlı Kap Kodu (BPVC)

ASME BPVC Bölüm I (Elektrikli Kazanlar) ve Bölüm VIII (Basınçlı Kaplar), kazanlar ve basınçlı kaplar üzerindeki emniyet valflerinin düzenli olarak test edilmesini gerektirir. Elektrikli kazanlar için birçok yargı alanı bir yılda en az bir kez fiziksel pop testi , genellikle planlı kesintiler sırasında. ASME standartları ayrıca, belirli bir süre boyunca hizmette olan herhangi bir vananın, çoğu yargı bölgesinde genellikle 5 yılı aşmayan aralıklarla, deneme testi için çıkarılmasını gerektirir.

OSHA PSM ve EPA RMP Gereksinimleri

Amerika Birleşik Devletleri'nde, OSHA'nın Proses Güvenliği Yönetimi (PSM) standardı (29 CFR 1910.119) ve EPA'nın Risk Yönetimi Programı (RMP) kapsamındaki tesisler, basınç tahliye cihazlarını içeren bir Mekanik Bütünlük programını sürdürmek zorundadır. Bu düzenlemeler, belgelendirilmiş denetim ve test prosedürlerini, tüm denetimlerin yazılı kayıtlarını ve eksiklikler bulunduğunda düzeltici eylemi gerektirir. Yönetmelikler evrensel bir aralık belirtmese de işverenin, imalatçıların tavsiyelerine ve iyi mühendislik uygulamalarına dayalı olarak aralıklar belirlemesini gerektirir; bu da pratikte genellikle yıllık görsel denetimler ve periyodik işlevsel testler anlamına gelir.

PED ve EN ISO 4126 (Avrupa Birliği)

Avrupa'da Basınçlı Ekipman Direktifi (PED 2014/68/EU) ve ilgili standart EN ISO 4126, basınç tahliye cihazlarının tasarım ve güvenlik gerekliliklerini yönetir. AB üye ülkelerindeki ulusal düzenlemeler daha sonra denetim aralıklarını belirler. Örneğin Almanya'da BetrSichV (Endüstriyel Güvenlik Yönetmeliği) genellikle her yıl emniyet valfi testi yapılmasını gerektirir. 2 ila 5 yıl Basınç sınıfına ve akışkan kategorisine bağlı olarak çoğu endüstriyel ortamda yıllık görsel denetimlerle.

Uygulama Türüne Göre Önerilen Denetim Aralıkları

Tek bir aralık evrensel olarak geçerli olmadığından, aşağıdaki tablo ana uygulama kategorilerinde önerilen veya yaygın olarak uygulanan denetim sıklıklarını özetlemektedir.

Emniyet Valflerinin Ne Sıklıkta Muayene Gerektiğini Belirleyen Faktörler

Denetim sıklığı hiçbir zaman tek başına belirlenmez. Herhangi bir basınç tahliye vanasının muayene programını ayarlarken veya ayarlarken bir dizi operasyonel ve çevresel faktör değerlendirilmelidir.

Servis Sıvısı Özellikleri

Sistemden akan sıvının doğası belki de bir emniyet valfinin ne kadar hızlı bozulacağı üzerinde en büyük etkiye sahiptir. Sıvılar genel olarak temiz, kirletici veya aşındırıcı olarak sınıflandırılabilir ve her kategori farklı denetim aralıkları gerektirir.

• Temiz buhar veya inert gaz: Bunlar en bağışlayıcı hizmetlerdir. Çalışma koşulları stabilse, vanalar tam bakımlar arasında 5 yıla kadar güvenilir kalabilir.
• Aşındırıcı asitler veya alkaliler: Diske, yatağa ve yaya kimyasal saldırı, ayar basıncı doğruluğunu 12 ay içinde önemli ölçüde bozabilir. Yıllık fonksiyonel test, kabul edilebilir minimum sıklıktır.
• Kirli veya polimerleşen hizmetler: Katı madde taşıyan veya zamanla polimerleşen sıvılar, valf diskinin yuvaya yapışmasına (bu durum "valf kaynaması" veya "yatak kilitleme" olarak bilinir) neden olabilir ve gerektiğinde valfi çalışmaz hale getirebilir. Bu uygulamalar en sık denetim aralıklarını, bazen de 3 ila 6 ayda bir kadar kısa bir süreyi gerektirir.
• Viskoz veya yüksek sıcaklıktaki akışkanlar: Bunlar iç bileşenlerdeki aşınmayı hızlandırır ve yay düzeneğinde termal yorgunluğa neden olabilir.

Ayar Basıncına Göre Çalışma Basıncı

Ayarlanan basınca yakın çalışan emniyet valfleri, tam tahliye basıncına ulaşılmadan önce diskin hafifçe kalktığı, "kaynama" olarak bilinen bir olayla karşılaşır. Bu tekrarlanan kısmi kaldırma, yuvanın aşınmasına neden olur ve sızıntıya yol açarak valfin etkili bir şekilde sızdırmazlık sağlama yeteneğini azaltır. Ayarlanan basıncın %90'ından fazla çalışan vanalar %70 veya altında çalışanlardan daha sık kontrol edilmelidir. Genel öneri, çalışma basıncını maksimumdan yüksek olmamaktır. Yaylı valfler için ayarlanan basıncın %90'ı ve hassas uygulamalarda pilotla çalıştırılan tahliye vanaları için %80'den yüksek olmamalıdır.

Valf Yaşı ve Tarihsel Performans

Temiz bir denetim geçmişine ve birden fazla test döngüsü boyunca tutarlı ayarlanan basınç değerlerine sahip bir valf, bakımlar arasında daha uzun bir süreyi haklı gösterebilir. Bunun tersine, daha önce patlama testinde başarısız olan, yuvasında sızıntı yapan veya ayar basıncı ayarlaması gereken bir valf, genel servis kategorisine bakılmaksızın daha kısa bir inceleme döngüsüne yerleştirilmelidir. Bu tarihsel yaklaşım, petrol ve gaz sektöründe yaygın olarak kullanılan risk bazlı denetim (RBI) metodolojilerinin temelini oluşturur.

İşlem Sayısı

Bir emniyet valfi her açılıp kapandığında oturma yüzeyleri mekanik darbeye maruz kalır. Proses dengesizliği veya aşırı boyut nedeniyle sık sık açılan yüksek devirli valfler, nadiren devreye giren valflere göre önemli ölçüde daha hızlı aşınır. Açılan bir vana Bir hizmet döneminde 10 defadan fazla bir sonraki programlı aralıktan önce görsel olarak incelenmeli ve işlevsel olarak test edilmelidir.

Ortam ve Çevre Koşulları

Nemli, deniz veya çok kirli ortamlardaki dış mekan kurulumları, iç mekan kurulumlarından daha hızlı paslanır. Doğrudan yağışa, tuz spreyine veya yüksek nemli atmosfere maruz kalan vanalar, kapak havalandırma tıkanıklıklarını, gövde korozyonunu ve yay muhafazasının sağlamlığını kontrol etmek için daha sık harici denetimler gerektirir.

Emniyet Valfi Muayene Türleri ve Her Biri Neleri Kapsar?

Her denetimin kapsamı aynı değildir. Her biri farklı bir amaca hizmet eden ve farklı düzeyde beceri ve kaynak gerektiren dört farklı denetim faaliyeti düzeyi vardır.

Seviye 1: Görsel Dış Denetim

Bu en temel ve en sık yapılan kontroldür. Valfin hizmetten çıkarılmasını gerektirmez. Eğitimli bir operatör veya denetçi vanayı aşağıdaki hususlar açısından görsel olarak inceler:

• Yuvadan sızıntı belirtileri (işlem sıvısı kalıntısı, lekelenme, kristal birikintileri)
• Valf gövdesinde ve kapakta korozyon, çukurlaşma veya mekanik hasar
• Tıkalı veya hasarlı havalandırma kapakları ve drenaj delikleri
• Gevşek veya eksik kurcalama contaları ve kilitleme pimleri
• Doğru kurulum yönü ve tahliye borularının durumu
• Mühendislik kayıtlarıyla eşleşen okunaklı isim plakası verileri

Çoğu endüstriyel uygulama için en az yılda bir, agresif servis ortamlarında ise her 3 ila 6 ayda bir görsel denetimler gerçekleştirilmelidir.

Seviye 2: Yerinde Fonksiyonel Test

Çevrimiçi test veya saha testi olarak da adlandırılan yerinde test, vananın proses hattından çıkarılmadan belirlenen ayar basıncında veya yakınında açılacağını doğrular. Bu genellikle iki yöntemden biri kullanılarak gerçekleştirilir:

• Manuel kaldırma testi: Diskin serbest hareketini doğrulamak amacıyla valfi kısmen açmak için bir kaldırma kolu kullanılır. Bu yalnızca niteliksel bir kontroldür ve ayarlanan basıncın doğruluğunu doğrulamaz.
• Kontrollü basınç testi: Portatif test ekipmanları (HYTORK veya Furmanite test araçları gibi) kullanılarak vana girişine, sisteme bağlı kalırken kontrollü basınç uygulanır. Gerçek açma basıncı ölçülür ve damgalanmış ayar basıncıyla karşılaştırılır.

Yerinde testler değerlidir çünkü bir yandan niceliksel veriler üretirken, bir yandan da vananın çıkarılmasından kaynaklanan maliyet ve süreç kesintilerini önler. Ancak sınırlamaları vardır: İç korozyonu veya koltuk durumunu ayrıntılı olarak değerlendiremez.

Seviye 3: Bench Testi (Pop Testi)

Laboratuvar testi, vananın hizmetten alınmasını ve bir atölyeye veya vana test tesisine nakledilmesini gerektirir. Valf bir test standına monte edilir ve açılana kadar basınç uygulanır. Gerçek açma basıncı, koltuk sıkılığı ve yeniden oturma basıncının tümü ölçülür ve belgelenir. ASME standartları, açma basıncının damgalı ayar basıncının ±%3'ü dahilinde olmasını gerektirir çoğu uygulama için (70 psig'in üzerindeki buhar hizmeti için ±%2).

Laboratuvar testi, vana performansını doğrulamak için en doğru yöntemdir ve çoğu düzenleyici otorite tarafından basınçlı kaplar ve kazanlar için düzenli aralıklarla zorunlu kılınır. Ayrıca denetçinin dahili bileşenleri doğrudan incelemesine olanak tanır.

Seviye 4: Tam Sökme, İnceleme ve Revizyon

Tam bir bakım, emniyet valfinin tamamen sökülmesini, tüm dahili bileşenlerin incelenmesini, aşınan parçaların değiştirilmesini (disk, nozül yatağı, yay, contalar ve kılavuz), yeniden birleştirmeyi ve yeniden kurulumdan önce tezgah testini içerir. Bu, incelemenin en kapsamlı şeklidir ve genellikle her 3 ila 5 yıl veya bir vana işlevsel bir testte başarısız olduğunda, bir proses bozulmasına karıştığında veya yangın durumu veya şiddetli aşırı basınç gibi anormal bir olaya maruz kaldığında.

Tam bir revizyondan sonra valf yeniden sertifikalandırılmalı, kurcalanmaya karşı korumalı tel contalarla yeniden mühürlenmeli ve muayene kayıtları yeni ayarlanan basınç testi verileriyle, değiştirilen parçalarla ve işi yapan teknisyenin kimliğiyle güncellenmelidir.

Sabit Aralıklara Alternatif Olarak Risk Esaslı Denetim (RBI)

Sabit bir denetim aralığı uygulama şeklindeki geleneksel yaklaşımın (örneğin, bir tesisteki tüm emniyet valfleri için her 2 yılda bir) yerini giderek Risk Esaslı Denetim (RBI) alıyor. RBI, her bir valf için en uygun denetim stratejisini belirlemek amacıyla arıza olasılığını başarısızlık sonuçlarıyla birleştiren bir metodolojidir.

RBI kapsamında, bir enerji santralindeki yüksek basınçlı buhar tamburunu koruyan bir emniyet valfi yıllık olarak incelenebilirken, aynı tesisteki düşük basınçlı nitrojen temizleme sistemindeki tahliye valfinin yalnızca 5 yılda bir denetlenmesi gerekebilir. Bu hedefe yönelik yaklaşım, kaynakları en yüksek riskli ekipmanlara odaklarken gereksiz bakım maliyetlerini azaltır.

API 581 (Riske Dayalı Denetim Teknolojisi), RBI'nin basınç tahliye cihazlarına uygulanmasına yönelik ayrıntılı bir metodoloji sağlar. RBI sürecinin önemli bir çıktısı talep oranı analizi - Belirli bir periyotta bir emniyet valfinin ne sıklıkta açılmasının muhtemel olduğuna dair bir tahmin. Yüksek talep oranlarına sahip vanaların, işlevsel kaldıklarını doğrulamak için daha sık kontrol edilmesi gerekir. Çok düşük talep oranlarına sahip vanalar daha uzun aralıklar için uygun olabilir, ancak bu yalnızca arıza sonuçlarının da düşük olması durumunda mümkündür.

Çok sayıda emniyet valfi bulunan tesisler için RBI, Toplam denetim iş yükünde %30 ila %50 azalma sabit aralıklı programlarla karşılaştırıldığında güvenlikten ödün vermeden - risk analizinin titizlikle yürütülmesi ve süreç koşulları değiştikçe güncel tutulması koşuluyla.

Emniyet Valfi Denetimi Sırasında Bulunan Yaygın Arıza Modları

Denetçilerin emniyet valflerini incelediklerinde gerçekte ne bulduklarını anlamak, düzenli denetimin neden önemli olduğunu güçlendirir. Aşağıdaki arıza modları endüstriyel denetim programlarında en sık belgelenen arıza modlarıdır.

Koltuk Sızıntısı

Valfin tamamen kapalıyken bile sürekli küçük bir sıvı akışının geçmesine izin verdiği yuva sızıntısı, tezgah testleri sırasında bulunan en yaygın kusurdur. Kaynama, korozyon veya katı parçacık çarpmasından kaynaklanan koltuk yüzeyi hasarından kaynaklanır. Sızıntı yapan bir emniyet valfi yalnızca proses kaybını temsil etmekle kalmaz, aynı zamanda diskin zamanla daha fazla aşınmasına ve sızdırmazlık yeteneğinin tamamen kaybolmasına neden olabilir. Sektör çalışmaları gösteriyor ki Hizmetten çıkarılan emniyet valflerinin %25 ila %40'ı ölçülebilir yuva sızıntısına sahiptir muayene sırasında.

Basınç Kaymasını Ayarlama

Yaylar zamanla termal döngü, korozyon veya malzeme yorulması nedeniyle gerilimini kaybedebilir. Bu, gerçek açılma basıncının, damgalanmış ayar basıncının altına veya üstüne çıkmasına neden olur. 80 psi'de açılmak üzere sürüklenen 100 psi'lik ayar basıncına sahip bir valf, aşırı basınca karşı yetersiz koruma sağlar. Tersine, yukarıya doğru sürüklenen ve şimdi 115 psi'de açılan bir valf, valf tahliye edilmeden önce sistemi potansiyel olarak zararlı aşırı basınca maruz bırakır. Basınç sapmasını damgalı değerden %5'ten fazla ayarlayın genellikle yayın değiştirilmesini ve yeniden sertifikalandırılmasını gerektirir.

Tıkalı Tahliye Borusu veya Havalandırma

Kuş yuvalaması, buz oluşumu, pislik birikmesi veya yanlış vana kurulumu nedeniyle tıkanan tahliye boruları, vananın ayarlanan basınçta açılmasını engelleyebilecek bir karşı basınç oluşturur. Bu özellikle tehlikeli bir arıza modudur çünkü görsel inceleme sırasında valf tamamen işlevsel görünse de aslında tahliye edilemeyebilir. Tahliye boruları tıkanıklıklara, aşırı karşı basınç potansiyeline karşı incelenmeli ve her planlı incelemede doğru drenaj yönlendirmesi yapılmalıdır.

Disk veya Meme Korozyonu

Disk ve meme yuvası yüzeylerinin iç korozyonu, ıslak buhar, asit servisi veya klorür içeren ortamlarda önemli bir sorundur. Bu hassas işlenmiş yüzeylerdeki oyuklar, vananın tahliye sonrasında sıkı kapatma için bağlı olduğu metal-metal contasını yok eder. Oturma yüzeyleri çukurlaştıktan sonra, taşlama ve alıştırma işlemi bunları sınırlı bir ölçüde eski haline getirebilir ancak ciddi şekilde aşınmış bileşenlerin tamamen değiştirilmesi gerekir.

Yay Korozyonu veya Yorgunluğu

Emniyet valfinin içindeki sıkıştırma yayı kritik bir yük taşıyan bileşendir. Yay telindeki korozyon çukurlaşması etkili kesitini azaltır ve bu da çalışma gerilimi altında beklenmeyen bir kırılmaya neden olabilir. Kırılmış yayların, çeşitli endüstriyel olaylarda ciddi emniyet valfi arızalarının temel nedeni olduğu belgelenmiştir. Görünür korozyon, deformasyon veya yüzey çatlaması gösteren yaylar derhal değiştirilmelidir.

Dokümantasyon ve Kayıt Tutma Gereksinimleri

Her emniyet valfi denetimi kapsamlı bir şekilde belgelenmelidir. OSHA PSM, API 510 ve çoğu Avrupa ulusal düzenlemesi dahil olmak üzere düzenleyici standartlar, uyumluluğu göstermek için denetlenebilecek yazılı kayıtlar gerektirir. Her bir vananın muayene kaydı aşağıdakileri içermelidir:

• Valf etiket numarası, seri numarası ve süreçteki konumu
• Damgalı ayar basıncı ve test sırasında ölçülen açma basıncı
• Muayene tarihi ve kalifiye denetçi veya teknisyenin kimliği
• Bulunan kusurların ve alınan düzeltici önlemlerin açıklaması
• Bakım sırasında değiştirilen parçalar
• Onarım sonrası tezgah testi sonuçları
• Bir sonraki planlı denetim tarihi
• Testten sonra uygulanan mühür numarası (yetkisiz ayarlamayı tespit etmek için)

Bu kayıtlar çoğu yargı bölgesinde ekipmanın kullanım ömrü boyunca ve en azından bir sonraki inceleme aralığının çok ötesine geçen bir süre boyunca saklanmalıdır. Pek çok tesis, diğer varlık yönetimi verilerinin yanı sıra emniyet valfi inceleme kayıtlarını yönetmek için SAP PM veya IBM Maximo gibi bilgisayarlı bakım yönetimi sistemlerini (CMMS) kullanır.

şunu belirtmekte yarar var Uygun denetim kayıtlarının bulunmaması başlı başına bir mevzuat ihlalidir OSHA PSM kapsamında, valflerin gerçekten iyi durumda olup olmadığına bakılmaksızın. Bir PSM denetimi veya proses olayı soruşturması sırasında denetçiler bu kayıtları, mekanik bütünlük uyumluluğunun birincil kanıtı olarak talep edeceklerdir.

Emniyet Ventili Denetimleri Kaçırıldığında Ne Olur?

Emniyet valflerinin zamanında denetlenmemesinin sonuçları teorik değildir. Son yıllarda meydana gelen birçok büyük endüstriyel olay, doğrudan veya kısmen, yetersiz denetimden kaynaklanan basınç tahliye vanası arızalarına bağlanmıştır.

2005 yılında 15 işçinin ölümüne ve 180 kişinin yaralanmasına neden olan BP Texas City rafinerisindeki patlamada, araştırma bulguları, katkıda bulunan bir faktör olarak basınç tahliye sistemlerinin yetersiz bakım ve denetimini içeriyordu. Sonraki OSHA soruşturması şunu ortaya çıkardı: 21 milyon doları aşan para cezaları , yetersiz basınç tahliye cihazı yönetimi de dahil olmak üzere mekanik bütünlük programı arızaları ile belirgin bir şekilde alıntı yapıldı.

Kaçırılan emniyet valfi denetimlerinin daha rutin sonuçları şunları içerir:

• Düzenleyici cezalar: OSHA PSM'nin mekanik bütünlük arızalarına ilişkin alıntıları genellikle ihlal başına 15.000 ila 156.259 ABD Doları arasında cezalar gerektirir ve kasıtlı ihlaller daha yüksek seviyelere ulaşır.
• Sigorta etkileri: Birçok endüstriyel mülkiyet ve sorumluluk sigortacısı, teminatın bir koşulu olarak valf muayenesine uygunluğunun kanıtını talep eder. Kaçırılan bir denetim döngüsü, basınç sistemi arızasını içeren herhangi bir olayın kapsamını geçersiz kılabilir.
• Planlanmamış kapanmalar: Operasyonel bir olay sırasında arızalanan veya açık kalan bir emniyet valfi, sürekli bir proses tesisinde günlük yüzbinlerce dolarlık üretim kaybına neden olabilecek zorunlu bir kapatmayı tetikleyebilir.
• Kademeli ekipman hasarı: Gerçek bir aşırı basınç olayı sırasında açılmayan bir emniyet valfi, korunan kabı, ısı eşanjörünü veya boruları tasarım sınırlarını aşan basınçlara maruz bırakır ve potansiyel olarak yırtılmaya ve diğer ekipmanlarda aşağı yönde hasara neden olur.

Emniyet Valfi Muayene Programı Oluşturmanın Pratik Adımları

Bir emniyet valfi yönetim programı kuran veya geliştiren tesisler için aşağıdaki sıra, yapılandırılmış bir yaklaşım sağlar.

1. Eksiksiz bir valf kaydı oluşturun: Etiket numarası, konum, servis sıvısı, ayar basıncı, giriş boyutu, gövde malzemesi ve kurulum tarihi dahil olmak üzere tesisteki her emniyet valfinin bir listesini derleyin. Bu kayıt tüm programın temelini oluşturur.
2. Valfleri servis ciddiyetine göre sınıflandırın: Her vanayı bir servis kategorisine (temiz, kirli veya aşındırıcı) atayın ve yüksek talep oranlarına sahip veya yüksek arıza sonucu doğuranları belirleyin. Bu sınıflandırmalar denetim sıklığı kararlarını yönlendirecektir.
3. Denetim aralıklarını tanımlayın: Geçerli düzenleyici standardı (API 576, ASME, yerel düzenlemeler) kullanarak, her valf veya valf grubu için özel bir inceleme aralığı ayarlayın. Özellikle standart varsayılandan sapılıyorsa, atanan her aralığın gerekçesini belgeleyin.
4. Planlanan bakım aralıklarına göre denetimleri planlayın: Üretimin etkisini en aza indirmek için mümkün olduğunda emniyet valfi testlerini planlı kapatmalar veya geri dönüşlerle uyumlu hale getirin. Çevrimiçi test programları için, yerinde testleri kararlı çalışma dönemlerinde planlayın.
5. Test kaynaklarınızı nitelendirin: Emniyet valfi çalışması yapan denetçilerin ve teknisyenlerin geçerli standartlara uygun olduğundan emin olun. Örneğin ASME Bölüm VIII, onarım ve test çalışmaları için valf testinin Ulusal Kurul (NB) "VR" damgası altında çalışan personel tarafından yapılmasını gerektirir.
6. Denetim kayıtlarının tutulması ve gözden geçirilmesi: Her incelemeden sonra valf kaydını test sonuçları, bulgular ve bir sonraki programlanmış tarihle güncelleyin. Birikmiş denetim geçmişine dayalı olarak aralıkları ayarlamak için genel programı yıllık olarak gözden geçirin.
7. Her başarısızlığı araştırın: İşlevsel testte başarısız olan herhangi bir valf (erken açılıyor, geç açılıyor veya tekrar yerine oturmuyorsa), valf hizmete geri gönderilmeden önce resmi bir temel neden araştırması başlatılmalıdır. Bir valfin neden arızalandığını anlamak, tekrarın önlenmesi ve herhangi bir aralık ayarlamasının gerekçelendirilmesi açısından çok önemlidir.

Emniyet Valfi Tipleri Arasındaki Farklar ve Muayene Anlamları

Tüm basınç tahliye cihazları aynı değildir ve kurulan cihazın türü, nasıl ve ne sıklıkla denetlenmesi gerektiğini etkiler.

Yaylı Emniyet Valfleri

Endüstriyel uygulamalarda en yaygın tiptir. Açma basıncı, diske etki eden yay kuvveti tarafından belirlenir. Yaylı valfler yay yorgunluğuna, yatak aşınmasına ve korozyona maruz kalır. Ayarlanan basıncı doğrulamak için hem harici görsel incelemeye hem de periyodik patlama testine ihtiyaç duyarlar. Tam bakım aralıkları genellikle 1 ila 5 yıl hizmete bağlı olarak.

Pilot Kumandalı Tahliye Valfleri (PORV'ler)

PORV'ler sistem basıncını algılamak ve ana valfi harekete geçirmek için küçük bir pilot valf kullanır. Daha sıkı kapatma kapasitesine sahiptirler ve yaylı vanalara göre daha büyük akış hızlarını daha verimli bir şekilde idare edebilirler. Bununla birlikte, hepsi potansiyel arıza noktaları olan pilot valf, boru sistemi ve algılama bağlantıları dahil olmak üzere daha karmaşık bir iç mekanizmaya sahiptirler. PORV'ler genellikle gerektirir daha detaylı denetim prosedürleri yaylı vanalardan daha iyidir ve pilot tertibatı ana vanadan ayrı olarak test edilmelidir. Pilot sistemin yıllık denetimi çoğu proses endüstrisinde standart uygulamadır.

Patlama Diskleri

Patlama diskleri, anında tahliye sağlamak üzere önceden belirlenmiş bir basınçta patlayan, tekrar kapanmayan basınç tahliye cihazlarıdır. Emniyet valflerinin aksine, patlama testi gerektirmezler; "muayene"leri öncelikle diskin görsel olarak hasar görmediğinin, patlama basıncı işaretinin tasarım gerekliliklerine uygun olduğunun ve diskin önerilen hizmet ömrünün ötesinde hizmette olmadığının doğrulanmasından oluşur. Çoğu patlama diski üreticisi her defasında değiştirilmesini önerir. 3 ila 5 yıl regardless of condition Yorgunluk ve korozyon, nominal basınçta erken patlamaya neden olabileceğinden veya patlamayı önleyebileceğinden.

Kombinasyon Cihazları (Patlama Diski Emniyet Valfi)

Birçok proseste, valfi aşındırıcı veya polimerize edici sıvılardan korumak için emniyet valfinin yukarı akışına monte edilen bir patlama diski kullanılır. Bu kombinasyon her iki cihazın da incelenmesini gerektirir; bütünlük açısından patlama diski ve ayarlanan basınç doğruluğu için emniyet valfi. Kritik bir ek gereklilik: patlama diski ile emniyet valfi arasındaki boşluktaki basıncın izlenmesi . Diskte küçük bir sızıntı meydana gelirse ve cihazlar arası boşlukta basınç oluşursa emniyet valfi, etkin tahliye kapasitesini azaltan bir geri basınçla karşılaşacaktır. ASME koduna göre bu alanda bir basınç göstergesi veya patlama göstergesi bulunması zorunludur ve her incelemede kontrol edilmelidir.